故障表现与原因深度分析
（以下为 HEIDENHAIN 官方《错误列表》TNC7 / TNC 640 / TNC 620 原文摘录）
错误说明（Error message）
- B800 CC%2 安全输入值 %1 不等
- CC%2 安全输入值 %1 不等
原因（Cause of error）
- CCU >400ms的安全导向输入与MCU的安全导向输入不相等。
- 安全模块输入的不同级别：
- 0 = 坐标轴配置A
- 1 = 坐标轴配置B
- 2 = 主轴安全停止
- 3 = 机床操作面板的许可按键
- 4 = 关机确认
- 5 = NC停止
- 6 = 主轴停止
- 7 = 手轮许可按钮
- 8 = 坐标轴的安全低速
- 9 = 主轴的安全低速
- 10 = 辅助坐标轴的安全低速
- 11 = 坐标轴的安全控制停止
- 12 = 主轴的安全控制停止
- 13 = 辅助坐标轴或换刀装置上的许可按键
- 14 = 机床按键启动
- 15 = 机床起动
- 配线错误X65, X66 (,X67)。
- 安全模块故障。
官方纠正措施（Error correction）
- 通知服务代理商。
- 检查配线X65, X66 (,X67)。
- 检查软件版本。
手册说明：本条错误编号 231-B800 出自 HEIDENHAIN《错误列表》，适用于 TNC7 / TNC 640 / TNC 620 / CNC PILOT 640 / MANUALplus 620，具体适用机型请核对该手册的适用范围（原始第 415 页）。
标准化解决方法与排查步骤
先分辨是软限位还是硬限位触发
海德汉 231-B800 多与行程限位相关。区分触发的是机床数据中的软件限位，还是实际限位开关，抑或参考点未正确建立。检查参考点是否正确
行程与补偿类错误最常见的原因是参考点丢失或被改动。重新执行回参考点（REF），确认各轴显示为 0 或规定的机床坐标。检查坐标系与刀补数据
确认当前坐标系（G54 等）与工件坐标零点设定正确，刀具补偿值在合理范围内。坐标偏移会直接导致计算出的路径超限。核对机床的实际行程参数
在机床数据中查看该轴的正负行程范围，与机床实际的机械行程、限位开关位置比对。参数被改小会导致提前报警，改大会撞机。单轴脱开逐轴确认
若不确定是哪根轴触发，可逐轴脱开单独运行该轴，观察是否仍在同一位置报警。注意负载与补偿的联动
若报错涉及误差补偿或负载监测，需同时检查补偿表数据。补偿值超限与机床刚度、丝杠状态相关。先记录屏幕上占位符的实际数值
本条报错信息包含 %1、%2 等占位符。这些位置在屏幕上会显示具体数值（轴号、通道号、参数号、位置值等），先把它们抄下来——这是定位问题的关键信息，后续每一步排查都要用到。
本页所列步骤为针对 231-B800 这一具体错误整理的操作顺序。手册本身未覆盖的情况，请以机床制造商的技术支持渠道为准。
维修注意事项与预防措施
参考点丢失是行程类报警的高频起点：更换电池、断电维修、参考点被覆盖都会导致行程类报错。出现限位报错时，先确认参考点状态。
软限位参数必须与实际行程匹配：软限位设得比实际机械行程小会频繁误报警，设得比实际大则失去保护作用并有撞机风险。
不要用反复回零代替故障排查：反复回零能暂时清除部分报警，但若坐标系或补偿数据本身有问题，会再次触发。
以手册为准：运动与行程错误的确切含义与处置流程，以 HEIDENHAIN《错误列表》官方手册为准；错误 231-B800 的适用机型请核对该手册的适用范围。
本页所列排查步骤基于 HEIDENHAIN 官方《错误列表》与现场经验整理，具体处置请以您所用机型、对应版本的官方手册为准。